Технологическая схема сборки. Сборочный чертеж. Чтение сборочных чертежей. Деталирование чертежей общего вида

Практическая работа №1

Разработка технологической схемы разборки и сборки СЕ

Цель работы

1. Изучить понятия о технологии разборки и сборки сборочных единиц.

2. Научиться разрабатывать технологическую схему разборки и сборки СЕ и оформлять его в виде технологической схемы.

Исходные данные

Исходными данными для разработки технологической схемы сборки (разборки) являются:

Сборочный чертеж изделия со спецификацией;

Технические условия на сборку (разборку) с указанием посадок сопряженных деталей, режимов испытания изделия, технологические инструкции на подбор деталей, сборку, контроль и регулировку сопряжений или СЕ;

Программа ремонтируемых изделий.

Кроме документации, желательно иметь образец изделия, на котором можно было бы выполнить пробную разборку или сборку по разрабатываемой технологической схеме.

1. Изучить сборочный чертеж и прилагаемые к нему технические условия на сборку.

2. Разработка структурно-технологической схемы разборки СЕ.

Разработка СЕ в целом осуществляется в определенной последовательности, которая определяется конструкцией изделия, а также программой ремонтного предприятия и ее однородностью в отношении типов и марок ремонтируемых машин.

При разработке схемы разборки ставится задача расчленить заданный узел на составные элементы таким образом, чтобы можно было осуществить разборку

наибольшего количества этих элементов независимо одного от другого (параллельно).

Такое расчленение дает возможность при организации ремонтных работ обоснованно закрепить те или другие ремонтные работы за конкретными исполнителями.

Схему разборки строят так, чтобы соответствующие сборочные единицы были представлены в ней в том порядке, в котором эти элементы представляется возможным снимать при разборке узла. СЕ и детали изображают на схеме в виде прямоугольников с указанием индекса, наименования и количества элементов. Прямоугольник, изображающий сборочную единицу для большей наглядности можно выделить, обозначив его контур двойной линией (Рис 1).

На схеме прямоугольники, характеризующие сборочные единицы, рекомендуется размещать слева, а детали справа по ходу линии.

Началом разборки является сборочная единица, а концом - базовая деталь. Для примера рассмотрим первичный вал коробки передач автомобиля (Рис 2).

Рис 2. Первичный вал коробки передач автомобиля в сборе

1 - первичный вал; 2 - гайка; 3 - стопорное кольцо; 4 - шарикоподшипник

радиальный однорядный; 5 - кольцо стопорное; 6 - ролик 8x20.

В отчете дается краткое описание разборки. Разборка рассматриваемого узла производится в следующей последовательности:

Отвернуть гайку шарикоподшипника 2, снять стопорное кольцо 3, вынуть шарикоподшипник 4, снять стопорное кольцо 5 и вынуть ролики из роликоподшипника 6.

Образец технологической схемы разборки представлен на Рис 3.

Количество рабочих мест определяется программой конкретного ремонтного предприятия и трудоемкостью выполнения перечисленных операций.

Рис.3. Технологическая схема разборки вала первичного в сборе

Разборку необходимо выполнять в строгой последовательности, предусмотренной технологическим регламентом. Основные приемы и принципы разборки заключаются в следующем:

Сборочные единицы разбирают непосредственно на месте общей разборки, а также местах их ремонта и сборки в соответствии с технологической схемой.

Сначала снимают детали, которые легко можно повредить (нагнетательные трубки, штанги, рычаги, тяги и др.). Затем демонтируют отдельные сборочные узлы, которые разбирают на других рабочих местах.

При снятии крупных деталей, закрепленных большим числом болтов, во-избежании появления трещин сначала отпускают на пол-оборота все болты и гайки и только после этого их вывертывают.

Заржавевшие соединения перед отвертыванием смачивают керосином.

После разборки крепежные детали укладывают в сетчатые корзины для последующей промывки. Не разрешается применять зубило и молоток для отвертывания болтов, гаек, штуцеров и др., так как это может их повредить. Фасонные гайки и штуцера отвертывают специальными ключами.

Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников и приспособлений. В отдельных случаях, штуцеры, втулки и оси можно выпрессовать специальными выколотками с медными наконечниками и молотками с медными байками.

При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала к внутреннему. Запрещается использовать ударный инструмент.

Снятые детали желательно укладывать на стеллажи и приспособления для транспортирования на мойку, так чтобы не повредить рабочие поверхности.

Нельзя разбирать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (крышки коренных подшипников с блоками и др.). Кроме этого, запрещается снимать детали, подлежащие совместной балансировке, а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обслуживанию, метят, связывают проволокой - вновь соединяют болтами и укладывают в отдельную тару или сохраняют их комплектность другими способами.

3. Построение технологической схемы сборки СЕ.

Технологическая схема сборки, как и структурно-технологическая схема разборки представляет собой вспомогательный технологический документ (не входящий в число документов обязательной технической документации, который в графическом виде показывает:

Последовательность соединения деталей и сборочных единиц входящих в изделие;

Состав сборочных единиц входящих в изделие;

Выполнение операций, не связанных с присоединением деталей и сборочных единиц (контроль, регулировка, заливка масла или рабочих жидкостей, окраска, упаковка и др.)

Технологическая схема сборки предназначена для:

Раскрытия структуры изделия и возможности применения узловой сборки;

Формализации и алгоритмизации разработки технологического процесса сборки;

Оценки конструкции изделия с технологической точки зрения.

Для проектирования технологического процесса сборки наиболее приемлемой формой технологической схемы сборки, является схема обеспечивающая ранжирование сборочных единиц по уровням и порядкам. При составлении такой технологической схемы сборки используют также ряд формализационных описаний и обозначений.

1. Сборочные единицы (СЕ) входящие в изделие имеют разные порядки, начиная от 0 до N. СЕО - сборочная единица нулевого порядка, представляет собой

предметы не требующие сборки, К ним относятся детали, подшипники, изделия, поступающие на сборку со стороны (покупные или собранные в других подразделениях).

2. Порядок сборочной единицы всегда на единицу больше максимального порядка, входящих в нее элементов.

При определении порядка сборочной единицы необходимо учитывать следующее:

При соединении любой очередной детали к сборочной единицы порядок сборочной единицы не повышается (Рис 4а, б).

Сборочная единица переходит на следующий уровень только после соединения сборочных единиц аналогичного порядка (Рис 4в).

Правила определения порядка сборочных единиц в общем виде можно записать в виде:

Рис 4. Схема формирования порядка сборочных единиц

Для описания сборочных единиц в ранжированной технологической схеме сборки используется прямоугольник, представленный на Рис. 1.

3. В технологической схеме сборки используются следующие формализационные обозначения действий, связанных со сборкой элементов изделий:

Присоединение сборочной единицы (Рис. 5а) обозначается стрелкой на данном уровне сборки с нумерацией перехода;

Присоединение сборочной единицы с дополнительными действиями (Рис.56);

Действия не связанные с присоединением сборочной единицы и предусматривающие регулировку, измерение, испытание, заполнение рабочими средствами, балансировку, окраску, упаковку и другие (Рис. 5в);

Промежуточная разборка при использовании регулировки с помощью неподвижного компенсатора (Рис. 5г).

Линия общей сборки 7 8 9

https://pandia.ru/text/80/171/images/image006_26.jpg" width="1078" height="640">

Рис. 6. Технологическая схема сборки вала пepвичного коробки передач

4. Составление перечня переходов узловой и общей сборки.

Перечень переходов необходимо начинать с перечисления переходов общей сборки.

Перечень переходов узловой сборки выражается в перечислении переходов сборки в последовательности установки сборочных единиц соответствующего порядка на общей сборке с их раскрытием вплоть до СЕ первого порядка структурная схема построения маршрутного технологического процесса сборки изделия представлена на рис. 7.

Рис. 7. Структурная схема составления перечня переходов узловой и общей сборки

Общая сборка

1. _____________________________

2. _____________________________

Сборка СЕ2

Сборка СЕ11.

1. __________________________________________

2.______________________________________

Сборка СЕ12.

1.__________________________________________

2.______________________________________

Описание маршрутной технологии сборки рассмотрен на примере технологии сборки вала первичного коробки передач.

Общая сборка

1. Установить вал первичный.

2. Смазать солидолом отверстие по роликам.

3. Установить ролики.

4. Установить стопорное кольцо 5.

6. Установить стопорное кольцо.

7. Навинтить и затянуть гайку.

8. Кернить стопорное кольцо.

Методические указания

К лабораторной работе по дисциплине

«Технология машиностроения»

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

1. Изучить и практически освоить методику разработки технологического процесса сборки.

2. Составить технологическую схему сборки.

3. Разработать маршрутный технологический процесс сборки
и установить нормы времени на операции.

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ

Сборка - часто завершающая стадия производства изделия, характеризующаяся сложностью и разнообразием выполняемых операций, высокой трудоемкостью и стоимостью. Трудоемкость сборочных работ в разных отраслях машино- и приборостроения и в разных типах производств составляет 20...70 % общей трудоемкости изготовления изделия. В сборочных цехах преобладает ручной труд. В среднем механизировано около 25 % сборочных работ, а уровень автоматизации в настоящее время не превышает 10…15% сборочных работ.

Исходные данные для разработки технологического процесса следующие: сборочные чертежи изделия в целом и отдельных его узлов со спецификациями и чертежами деталей; технические условия (технические требования) на изделия и узлы; объем (количество) собираемых изделий с указанием срока их выпуска; производственные условия выполнения сборочных работ.

Последовательность разработки процесса сборки:

1. Устанавливают целесообразную организационную форму оборки, определяют такт и ритм сборки в зависимости от объема сборки.

2. Проводят изучение изделия, технологический контроль-анализ сборочных и рабочих чертежей деталей и технических условий (технических требований) с позиций отработки технологичности.

3. Проводят размерный анализ собираемых изделий и устанавливают рациональные методы обеспечения требуемой точности замыкающих звеньев сборочных размерных цепей.

4. Составляют схемы общей и узловых сборок изделия. Определяют целесообразную степень разбиения изделия на сборочные единицы (узлы) и последовательность соединения всех единиц сборки и деталей.

5. Разрабатывают технологический процесс сборки. При необходимости его расчленяют на несколько операций. Устанавливают содержание операций и технологические режимы сборки. Определяют наиболее производительные, экономичные способы соединения, проверки положения и фиксации составляющих изделие сборочных единиц и деталей, включая методы контроля и испытания изделия.

6.Устанавливают (разрабатывают) необходимое оборудование и оснастку (приспособления, инструмент).

Выполняют нормирование сборочных операций.

8. Оформляют технологическую документацию.

Изучение собираемого изделия завершается разбиением его на сборочные единицы (узлы) и составлением технологических схем сборки. Разбивка изделия на сборочные единицы и составление схем сборки являются начальными и ответственными этапами в разработке технологии оборки. В наглядной форме они отражают состав и маршрут сборки изделия в целом и его составных частей.

Основные принципы, которыми следует руководствоваться технологу при разбивке изделия на сборочные единицы и разработке схем сборки следующие:

Сборочная единица не должна быть слишком большой по размерам и массе и состоять из значительного количества деталей и сопряжений, но в то же время излишнее дробление на сборочные единицы также нерационально;

Сборочная единица должна быть выделена в особую, если в процессе её сборки требуется проведение испытаний, обкатка, специальная слесарная доработка, пригонка и т.п.;

Сборочная единица при последующем монтировании её в машине не должна подвергаться разборке (если этого избежать нельзя, то разборочные работы необходимо предусмотреть в технологии);

Сборочные единицы должны включать также детали крепления, резьбовые соединения с тем, чтобы сократить количество отдельных деталей, подаваемых непосредственно на общую сборку;

Сборочные единицы должны быть примерно одинаковыми по трудоемкости;

Сборку следует начинать с установки на рабочем месте (стенде, конвейере) базовой детали или базовой сборочной единицы, к которой последовательно будут присоединяться остальные детали и сборочные единицы;

Сборку следует начинать с деталей, имеющих размеры, входящие в качестве составляющих звеньев в ту размерную цепь, при помощи которой решается наиболее ответственная задача;

Последовательность сборки определяется возможностью и удобством присоединения деталей;

Каждая ранее смонтированная деталь или сборочная единица не должна мешать последующей сборке;

Детали или сборочные единицы, выполняющие наиболее ответственные функции или которые являются общими звеньями в параллельно связанных размерных цепях, желательно монтировать в первую очередь;

В процессе сборки необходимо обеспечить минимальное количество переустановок.

Технологические схемы сборки - это графическое изображение соответствующих сборочных единиц и деталей, представленных в порядке их монтирования (установки) в собираемую машину. Возможны различные варианты составления схем сборки. Рассмотрим один из них.

Графически на схемах сборки (рис.1) элементы изделия (детали, сборочные единицы) изображаются в виде прямоугольников, разделенных на три части, в которых вписываются наименование, номер позиции и количество элементов. Обозначение деталей принимается в соответствии со сборочными чертежами и спецификациями. Для обозначения сборочной единицы проставляют буквы "Сб." и номер базовой детали. Перед обозначением сборки ставится номер сборочной единицы соответствующего порядка. Например, 2 Сб.5 - сборочная единица второго порядка (второй ступени) с базовой деталью №5. Элемент, с которого начинают сборку, называют базовым. Процесс общей и узловой сборки изображают на схеме горизонтальной линией от базового элемента к собранному объекту. Сверху, в порядке последовательности установки (монтажа), располагают детали, а снизу - узлы. Для конструктивно сложных изделий схемы сборки составляют для каждой сборочной единицы отдельно, а простых - совмещенными. В этом случае линии сборки сборочных единиц (узлов) разных ступеней могут быть горизонтальными и вертикальными.

Схемы сборки кроме деталей и сборочных единиц могут содержать надписи, поясняющие специфические особенности сборочных работ (операций): соединение элементов (запрессовкой, пайкой, вальцеванием), фиксация (свинчиванием, с помощью клея, лаков, красок и компаундов), механическая доработка (сверление, развертывание), использование технологических деталей, контроль, регулировка и т.д. Возможность одновременной установки нескольких составных частей изделия отражается общей точкой (А, Б и т.д.).

Дополнительные работы, к которым можно отнести частичную или полную разборку составных частей при сборке также отражают на схеме пояснительной надписью. Технологические схемы сборки на одно и то же изделие можно составить в нескольких вариантах, которые будут отличаться структурой и последовательностью комплектования сборочных элементов. Принятый вариант зависит от организационной формы сборки. Правильность составления схем сборки проверяется разборкой изделия.

Рис. 1. Технологические схемы сборки:
а - общей; б - узловой (сборочной единицы)

Построение технологических схем разборки изделий основано на тех же принципах. Разница заключается лишь в том, что построение схемы начинается с изделия, а не с базовой детали или сборочной единицы.

На рис. 2 приведен эскиз сборочной единицы, а на рис. 4 его технологическая схема сборки.

Рис.2. Эскиз сборочной единицы (Сб.11 - Ступица)

Практически технологические схемы сборки представляют собой разработку проекта технологического процесса сборки.

Технологический процесс сборки изделия в его окончательном виде предопределяется типом производства, т. е. объемом выпуска собираемых изделий, трудоемкостью сборки и организационными формами сборки. При больших объемах сборки разрабатывают технологический процесс подробно и с возможно большей дифференциацией сборочных операций. При малом объеме выпуска ограничиваются составлением маршрута (последовательности) сборочных операций.

Сборочные операции проектируют на основе схем сборки. Содержание сборочных операций следует устанавливать так, чтобы на каждом рабочем месте выполнялась однородная и технологически законченная операция, причем при поточном методе трудоемкость операции должна быть равна или несколько меньше такта сборки, либо кратна ему. Проектируя сборочную операцию, уточняют содержание технологических переходов и определяют схему базирования и закрепления базового элемента; выбирают оборудование, приспособления, режущий и монтажный (рабочий), контрольно-измерительный инструменты; устанавливают режимы работы, норму времени и разряд работы, выполняют необходимые технологические расчеты (определяют силу запрессовки; крутящие моменты при затяжке болтов, шпилек и др.) и обоснования.

В состав технологического процесса включаются при необходимости подготовительные, пригоночные, регулировочные, контрольные и др. работы (операции и переходы).

Технологические процессы оборки фиксируют в маршрутных и операционных картах, оформляемых в соответствии со стандартами ЕСТД.

Пример маршрутного технологического процесса сборки ступицы представлен в таблице 1.

Таблица 1

№ операции	Наименование операции	Содержание операции и переходов
	Сборка шкива (1Сб.8).	1. Закрепить шкив 8 в приспособлении 2. Установить кольцо 10. 3. Смазать и установить подшипник 9. 4. Протереть и установить втулку 12. 5. Смазать и установить подшипник 9.
	Установка шкива (1Сб.8).	1. Закрепить ступицу 11 в приспособлении. 2. Установить шкив (1Сб.8) на ступицу 11. 3. Протереть и установить кольцо компенсационное 7. 4. Установить кольцо стопорное 3.
	Сборка фланца (1Сб.5).	1. Закрепить фланец 5 в приспособлении. 2. Установить крышку 1. 3. Закрепить крышку винтами 2. 4. Установить прокладку 6.
	Установка фланца (1Сб.5).	1. Установить фланец (1Сб.5). 2. Закрепить фланец (1Сб.5) винтами 4.
	Контрольная	1. Проверить легкость вращения шкива 8. 2. Проверить биение поверхности Б относительно поверхности А.

Норма времени на выполнение сборочной операции устанавливается по формулам и нормативам .

Определим в качестве примера норму штучно-калькуляционного времени на сборочную операцию 025 - «Сборка фланца». Операция выполняется в условиях серийного производства. Эскиз сборочной единицы приведен на рис. 3. Перечень собираемых деталей дается в табл. 2. Применительно к серийному производству применяем нормативы . Анализ нормативов позволяет расчленить операцию на следующие расчетные комплексы:

1. Установка фланца в приспособление. Условия работы соответствуют нормативным. По карте 7 расчетное оперативное время =0,304 мин.

Таблица 2

Рис.3. Эскиз сборочной единицы первого порядка (1 Сб.5 - Фланец)

Технологическая схема сборки – это графическое изображение последовательности сборки изделия.

Разработка схемы сборки связана с разбивкой изделия на сборочные единицы и их комплектующие. Разработку схемы сборки начинают с выбора базового элемента. Дальнейшее направление сборки изображается горизонтальной линией. Вхождение сборочных элементов в объект сборки показывается вертикальной линией. Детали выше горизонтальной линии сборки, а узлы и другие ее элементы ниже горизонтальной линии сборки.

Схема сборки дает представление не только о последовательности выполнения работы, но и возможности организации параллельного выполнения работ.

На схеме сборки все сборочные элементы узла изображаются в виде прямоугольников и располагаются последовательно, согласно введения их в объект сборки. Схема сборки дает наглядное представление о взаимосвязи сборочных элементов и последовательности их комплектования. Сборка начинается с базового сборочного элемента, закрепляемого на приспособлении.

Для несложных узлов двигателя могут составляться достаточно подробные схемы сборки, включительно до деталей. Если узел двигателя сложен, имеет значительный сборочный состав, в схему сборки включают в основном сборочные единицы.

Схема сборки узла составлена с выбором базовой детали – диска. Из-за небольшого количества деталей была составлена достаточно подробная схема сборки. В ней отсутствуют узлы – сборочные единицы этой детали.

2.2 Анализ базового технологического процесса сборки

Таблица 1 . Технологический маршрутно-операционный процесс сборки узла, базовый вариант.

Название

Оборудование

Анализ базового технологического процесса

Базовыйтехнологическийпроцессразработаннамелкосерийноепроизводство.Операцииявляютсяконцентрированными, включают в себя большое количество вспомогательных и подготовительных работ. Форма организации сборочных работ – бригадная.

Метод сборки – достижение точности полной взаимозаменяемости. Применяемая технологическая оснастка универсальная. На операции 120 и 135 применяется неэффективное универсальное приспособление и стойка,что увеличивает трудоёмкость.

2.3 Анализ проектируемого технологического процесса сборки

Таблица 2. Технологический маршрутно-операционный процесс сборки Узла, проектируемый вариант.

	Название	Оборудование

1. Теоретическое описание проектируемого сборочного технологического процесса и его поэтапное проектирование.

Тех процесс сборки Узла является частью общего технологического процесса сборки двигателя.

Данный процесс представляет собой совокупность операций взаимно расположенных деталей и узлов.

Операции подразделяют на приёмы и переходы. Приёмы складываются из рабочих движений и могут быть основными и вспомогательными.

Проектируемый ТП состоит из маршрутной карты, комплектовочной карты, спецификации инструментов и приспособлений, операционной карты контроля и карты эскизов.

Этапы разработки технологического процесса сборки Узла:

1. Подготовка, т.е. изучение чертежей;

2. Разработка схемы процесса сборки;

3. Составление маршрутной технологии;

4. Выбор операционной формы сборки;

5. Разработка операций сборки;

6. Нормирование операций;

7. Проектирование приспособления;

8. Оформление ТП;

9. Утверждение ТП.

Подготовительный этап

Ознакомление с исходными данными и назначением изделия, анализ сборочных чертежей, технических и технологических условий, изучение типов соединения и сопряжения. Принятие решения о возможных методах их осуществления, оценка технологичности конструкций.

Составление графических и технологических схем сборки

Графические документы проекта могут содержать схему сборки собираемого изделия или схемы спроектированных средств выполнения технологического процесса, графики.

Составление маршрутной технологии

При составлении маршрутной технологии определяет последовательность выполнения технологических операций. На последовательность влияют:

Конструкция собираемого узла;

тип производства;

программа выпуска;

степень расчленения изделий на отдельные узлы.

Выбор метода сборки

Метод должен обеспечить требуемое качество сборки соединения, производительность, экономичность процесса.

Полная взаимозаменяемость – свойство сборочных элементов одного и того же наименования строго занимать свои места в объекте сборки без выполнения вспомогательных операций. Существуют различные способы и методы сборки.

Метод частичной (неполной) взаимозаменяемости – предусматривает сборку отдельных сборочных единиц, либо отдельных соединений изделия методом полной взаимозаменяемости, а остальные – методами компенсации их неточности (подбором, пригонкой или регулированием).

Метод подбора – предусматривает обеспечение при сборке заданных сборочных параметров, путём введения в объект сборки (в его комплект) таких

сборочных элементов, которые соответствуют друг другу по размерам, массе, упругости или другим параметрам. Выбран метод не полной взаимозаменяемости.

Выбор организационной формы сборки

При небольшой программе принимают бригадную форму сборки, операционную или поточную форму.

При определении вида производства пользуются не только программой, но и коэффициентом закрепления операции. При крупносерийном производстве выбрана пооперационная форма сборки. Она заключается в следующем:

весь комплекс работ по сборке изделия разбивается на ряд отдельных операций, из которых каждая выполняется определённым рабочим, за которым она закреплена.

Проектирование приспособлений и инструментов

Согласно с разработанной технологией составляют сводные ведомости на стандартные ТСО и вспомогательные материалы. Если в техпроцессе необходимы нестандартные средства, то разрабатывают краткую характеристику работы этих средств и производительность, а затем оформляют заказы на покупку или изготовление. Технолог принимает участие в утверждении чертежей.

Утверждение технологического процесса

Все карты технологического процесса подписываются технологом, начальником тех. бюро, старшим мастером, зам. начальником по технической части. Технолог и начальник тех. бюро несут полную ответственность за правильность разработки техпроцесса. Зам. начальника по технической части несёт полную ответственность за правильное определение общего направления создаваемого техпроцесса на основе передовой техники и технологии.

В операционной карте сборки указывают номер, шифр и наименование объекта сборки, название операции. Операционные карты составляют на все операции, в том числе сборочные, вспомогательные, контрольные и специальные. Некоторые операции сопровождают операционными эскизами объекта сборки.

Данный проектируемый маршрутно-операционный процесс сборки Узла состоит из 26 операций, оформлен на маршрутных картах установленного образца. По времени процесс сборки Узла занимает 20,67аса.

В проектируемом технологическом процессе сборки узла сборочная операция №120 «Развальцовка штифтов» состоит из четырех переходов, которые являются простым времени данная операция занимает – 1, 24 часа.

Схема сборочного состава представляет собой графическое изображение состава и последовательности соединения элементов и деталей изделия в виде условных обозначений (рис.3). Схема облегчает разработку маршрутного техпроцесса, давая наглядное, обозримое представление о последовательности сборки изделия. В схеме представлены все детали, сборочные единицы и основные материалы, входящие в прибор. Схема сборочного состава изображена в виде ступеней, соответствующих этапам сборки по принципу «от простого к сложному».

Выбранный рациональный маршрут сборки оформлен графически в виде технологической схемы с базовой деталью. Сама схема представлена в графической части курсового проекта.

Технологическая схема сборки с базовой деталью показывает, в какой последовательности и с помощью каких процессов необходимо присоединять друг к другу и закреплять элементы, входящие в изделие при его сборке. В качестве базовой детали был выбран Статор с крышкой поз.2

5.Технологический процесс сборки гм.

Подготовительная.

1. Проверить внешним осмотром детали и узлы поступающие на сборку при увеличении 6-9 крат на отсутствие загрязнений, заусенцев, задиров, острых кромок и механических повреждений. Проверить наличие сопроводительной документации на детали и узлы.

   Межоперационное хранение деталей: статора, крышки со статором, корпуса и ротора, а также собранного прибора производить в эксикаторах с индикаторным влагопоглотителем.

Промывочная.

1. Подвергнуть ультразвуковой промывке все детали, прошедшие полную механическую обработку, кроме статора с крышкой.

Слесарная.

1. Расконсервировать ш/п по инструкции указанной в ТУ на шарикоподшипники.

   Хранить на рабочих местах детали ш/п по инструкции указанной в ТУ на шарикоподшипники.

Контрольная.

1. Подобрать пары шарикоподшипников по жесткости так чтобы по величине смещения наружного кольца относительно внутреннего в осевом направлении под нагрузкой 1 кг, они не отличались между собой более, чем на 0,0005 мм.

Сборочная.

1. В гнездо крышки поз.2 обеспечить посадку наружного кольца ш/п с усилием 0,2 … 1 кг. Перед проверкой усилия посадки наружное кольцо ш/п должно быть установлено в гнездо крышки так, чтобы наружный торец кольца совпадал с плоскостью торца крышки.

Сборочная.

1. Крепить корпус с крышкой 6-ю винтами через шайбы.

   Установить винт поз.6 предварительно.

   Крепить 6-ю винтами фланец поз.5.

Сборочная

1. По шейкам ротора поз. 1, обеспечивая посадку с усилием 5 … 10 кг напрессовать внутренние кольца ш/п. На посадочных поверхностях ротора допускаются следы от посадки шарикоподшипников в виде рисок чистотой не ниже 7.

   Установить гайки поз. 9 на шейки ротора и обжать их на роторе по Ø 3,5 в паз.

Регулировочная.

1. Произвести динамическую балансировку ротора.

Центры высверленных лунок (диаметром и глубиной до 2 мм) располагать на расстоянии 2÷3 мм от торца кольца из сплава ВНЖ7-3 (балансируемой плоскости).

Протереть сборку ротора с внутренними кольцами ш/п от смазки, металлической пыли и других загрязнений.

Контрольная .

1. Проверить динамическую балансировку.

Допустимый дебаланс 0,01 гсм 2 .

Сборочная.

1. В гнездо корпуса поз.3 обеспечить посадку наружного кольца ш/п с усилием 0,2 … 1 кг. Перед проверкой усилия посадки наружное кольцо ш/п должно быть установлено в гнездо корпуса так, чтобы наружный торец кольца совпадал с плоскостью втулки корпуса.

Контрольная.

1. Контролировать посадку наружного кольца ш/п до упора в гнездо корпуса поз.3 досылкой его при осевой нагрузке 15 кг. Корпус поз.3 годен к сборке, если усилие в 15 кг вызовет относительное перемещение стрелки микрокатора при 3-х кратном замере не более, чем на 0,0004 мм.

При наличии большего перемещения допускается выемка кольца, дополнительная притирка гнезда и повторный замер. Проверку досылки ш/п в корпус производить перед каждой сборкой.

Сборочная.

1. Собрать шарикоподшипник статора с крышкой и корпуса согласно ТУ на шарикоподшипник.

   Шарикоподшипники смазать смазкой ВНИИ НП-228Б ОСТ 38 01438-87 по 20±2 мг.

   Для обеспечения непараллельности платика корпуса поз. 3 относительно крышки поз. 2 в пределах, указанных на чертеже, допускается доводка платика перед технологическими испытаниями с сохранением чистоты и геометрической формы поверхности.

Сборочная .

1. Установить хомутик поз.4

Регулировочная.

1. Выставить осевой натяг ш/п. Величина осевого натяга шарикоподшипников выставляется по величине упругой деформации дна (мембраны) корпуса прибора. Для определения величины упругой деформации мембраны корпуса прибора необходимо к мембране приложить осевую нагрузку Р, величина которой равна величине осевого натяга шарикоподшипников согласно техническим требованиям на прибор.

   Подтянуть винт поз.6 окончательно.

   Законтрить винт поз.6 через фланец поз.5 хомутиками поз. 4.

   Контрольная.

   1. Проверить осевой натяг.

Сборочная.

1. Винты 7,8,11 ставить на эмаль ЭП-275.

   В два диаметрально расположенных шлица винта поз. 6 и на цилиндрическую поверхность детали поз. 5 напротив шлицов винта поз. 6 нанести эмаль ЭП-275.

Термическая.

1. Сушить прибор при температуре +80°С – 1,5 ÷ 2 часа.

Контрольная.

1. Произвести технологические испытания по ТУ.

Передаточная.

1. Уложить прибор в тару.

   Сдать на склад готовых изделий.

Любое электронное устройство, бытовой прибор, даже мебель в наших домах делаются на основании специально составленных чертежей. В которых прочерчиваются сначала отдельные элементы, а потом сборки этих деталей, показываются способы крепления и расположения их относительно друг друга. Люди, работающие на сборке изделий, должны уметь читать чертежи, потому что они служат своеобразным путеводителем по тому, как собрать задуманное конструктором, а также из какого материала и каким методом сделать нужные детали.

Основные понятия

Под понятием "сборочный чертеж" подразумевается инженерный документ, в котором изображена составная единица с приведением необходимых размеров и технических требований, нужных для ее изготовления, а также контроля качества. Такой чертеж делают при разработке документации на изделие. Он должен давать полное представление о месте расположения в готовом изделии относительно других деталей. Сборочный чертеж выполняется по требованиям ГОСТ 2.102-68 "Виды и комплектность конструкторских документов".

Деталь - изделие, изготовленное по требованиям ЕСКД из одного материала и без применения операций по сборке.

Чертеж детали - документ конструктора, где есть изображение детали, все нужные размеры, чтобы ее изготовить, и в технических требованиях прописывается при необходимости ее покрытие.

Что должен содержать чертеж

Любой сборочный чертеж детали обязательно должен содержать следующее:

Как располагается сборочная деталь в готовом изделии относительно других элементов;

Каким образом происходит крепление деталей между собой;

Габаритные размеры - они будут показывать, какую длину, высоту и ширину должно иметь изделие;

Установочные размеры - демонстрируют основные размеры всех элементов, которые нужны для монтажа изделия;

Присоединительные размеры - показывают размеры мест соединения с другими деталями или сборочными единицами;

Справочные размеры - указываются на чертеже из справочников (на стандартные размеры резьбы, гаек, и т. д.);

Максимально допустимые отклонения при изготовлении, по которым будет проводиться контроль качества изделия;

Способы крепления деталей между собой, указание всех соединений и способы их осуществления;

Позиции каждой детали в сборке, вынесенные в спецификацию;

Масштаб, в котором выполнен чертеж;

Масса изделия.

Основные правила для выполнения сборочных чертежей

Выполнение сборочного чертежа делают согласно требованиям ГОСТ 2.109-73. Если нужно обозначить вращающиеся или движущиеся части изделия, то допускается показывать их либо в крайнем, либо в промежуточном положении. При этом необходимо указывать требующиеся размеры. Если чтение сборочного чертежа становится трудным, то некоторые части допустимо показать отдельно, сделав необходимые подписи с указанием позиций.

При выполнении сечений или разрезов на одной и той же детали надо сохранять одинаковый наклон линий и расстояние между ними при выполнении штриховки.

Если разрез делается в месте стыковки двух разных деталей, то штриховка на месте разреза каждой из них наносится в разных направлениях или же с разным расстоянием между наклонными линиями.

При необходимости на чертеже указывается шероховатость, допустимые отклонения от нормы на какие-то конкретные детали или отверстия. Также существует ряд стандартных деталей, на которые можно не выпускать отдельных чертежей, но при недостатке нужных сведений их размещают на поле сборочного чертежа.

Если стыковка отдельных деталей должна быть обеспечена при помощи пригонки или подбора, то делаются соответствующие подписи.

Указание позиций деталей

Все составные части сборочной единицы пронумеровываются по ГОСТ 2.109-73.

Каждая составная часть, а также используемые материалы, стандартные изделия должны иметь свой порядковый номер, который присваивается им при составлении спецификации на данный сборочный чертеж.

Все позиции на чертеже указываются линиями-выносками, которые проводятся от каждой отдельной детали или материала. Конец линии, который находится на изображении самой детали, утолщается точкой. Сама линия и полка-выноска изображаются непрерывной тонкой чертой. На позиции указываются на все видимые детали. Позиции невидимых деталей указываются на дополнительных видах или разрезах.

Надписи позиций делают параллельными по отношению к основной надписи в рамке чертежа. Также позиции должны выноситься за контур деталей, их можно группировать.

Если одна и та же деталь присутствует на сборочном чертеже несколько раз, то ее позиция ставится только один раз, а в скобках рядом с цифрой указывается, сколько раз она повторяется на чертеже.

Номера позиций указываются шрифтом, который на 2 размера больше, чем в технических требованиях и рамке.

Пересечение линий при проставлении позиций не допускается, и они не должны иметь такое же направление, как и линии штриховки.

Упрощения и условные обозначения на чертежах

Выполняя сборочный чертеж, можно использовать допустимые обозначения и упрощения.

На чертежах можно не показывать фаски, проточки, скругления, мелкие выступы, углубления и т. д., а также некоторые зазоры, если они имеют небольшие размеры.

Если на чертеже нужно изобразить те части изделия, которые закрыты крышкой или щитком, то последние допускается не показывать. Также добавляют надпись о том, деталь какой позиции не показана.

Если одна и та же составная часть (колесо, опора) применяется несколько раз в изделии, допускается показать ее изображение только один раз.

Места пайки, склейки или сварки могут быть показаны как равномерные поверхности. При этом оставляются границы между сечениями разных деталей.

Также по ГОСТ 2.315-68 детали креплений показываются упрощенно.

Спецификация

Это конструкторский документ, в котором прописывается полный состав сборочного изделия по ГОСТ 2.108-68. Данный документ выполняется на формате А4 отдельно на каждую сборку. В нем последовательно расписываются все составляющие сборочной единицы.

Исходя из общего случая, спецификация составляется из последовательно расположенных следующих разделов: документация, сборочные детали, детали, стандартные изделия, прочие изделия, материалы, комплекты.

Вовсе не обязательно присутствие всех разделов в каждой спецификации. Если какой-то из них не заполняется, его просто не прописывают. Название раздела пишут, пропустив две строчки от последней записи предыдущего, посередине графы - наименование, подчеркнутое тонкой прямой линией.

Изделия записываются в алфавитном порядке. Нумерация позиций идет с первого раздела через весь документ. Также в соответствующей графе указывается ГОСТ или обозначение отдельной детали и их количество в данной сборке.

Последовательность выполнения сборочных чертежей

Сборочный чертеж выполняют либо уже с готового изделия, либо сначала делают эскиз деталей в таких программах, как SolidWorks, Kompas 3D, а уже потом из них создаются сами чертежи.

Перед тем как приступить к чертежу, нужно:

Изучить детали, принцип работы изделия и его назначение;

Выявить, в каком порядке будет производиться сборка готового изделия;

Составить план с обозначением всех составных частей;

Выбрать наиболее информационные изображения для расположения на поле чертежа, сделать минимальное количество дополнительных видов и разрезов;

Исходя из размеров выбранного изображения, количества видов и разрезов, выбрать наиболее подходящий размер формата;

Заполнить рамку чертежа;

Выполнить начертание всех изображений, проверить сделанную работу;

Нанести все размеры, нумерацию позиций, подписать все ;

Написать технические требования для изготовления детали по этому чертежу;

Заполнить спецификацию.

Ниже представлены самые простые примеры сборочных чертежей.

Как правильно читать сборочные чертежи

Чтение сборочных чертежей подразумевает под собой, в первую очередь, предварительное изучение информации о том, как устроено изделие и как оно работает.

Понять принцип работы и то, для чего предназначено данное изделие, исходя из надписей в рамке документа;

Определить, из каких составных частей состоит изделие по спецификации;

Разобраться, для чего нужна каждая отдельная деталь, ее особенности расположения и работы по отношению к другим элементам;

Определить, в какой последовательности будет производиться разборка и сборка изделия (прочтение основной надписи в рамке, содержания чертежа и его особенностей, соотнесение информации в спецификации и на поле чертежа);

Изучить описание готового изделия или его аналога;

Выяснить способ, при помощи которого отдельные детали крепятся друг к другу.

Деталирование чертежей общего вида

Деталирование сборочного чертежа - это довольно кропотливая и нелегкая работа. Имея только общую сборку детали, нужно на основании этого чертежа и спецификации сделать чертежи всех деталей, причем выбрать наиболее удобный ракурс для их выполнения и нанесения всех необходимых размеров и обозначений.

Какого размера будет отдельная деталь, узнают, исходя из масштаба общего чертежа и размера данной детали на нем. Размеры стандартных деталей берутся из справочника по стандартам, а не из данных чертежа.

Деталировка сборочного чертежа обычно состоит из трех этапов:

Прочтение сборочного чертежа, имеющего общий вид;

Определение форм отдельных деталей;

Чертеж каждой детали.